回转支承作为一种关键的机械部件，其制造工艺较为复杂，主要包括以下几个方面：

　　一、毛坯制造

　　1.锻造工艺

　　自由锻造：对于一些大型或对性能要求极高的回转支承，自由锻造是常用的毛坯制造方法。将合适的金属材料(如合金钢)加热到锻造温度后，利用锻锤或压力机施加压力，使其产生塑性变形。自由锻造能够改善金属的内部组织，细化晶粒，提高材料的力学性能。例如，通过多次镦粗和拔长操作，可以使材料的纤维组织沿零件的轮廓分布，增强回转支承的承载能力和抗疲劳性能。

　　模锻：模锻是在专用的模具中进行锻造。这种方法生产的毛坯尺寸精度高、表面质量好，能够更好地满足回转支承复杂的形状要求。例如，对于带有齿圈的回转支承，模锻可以精确地锻造出齿形部分，减少后续加工的工作量。同时，模锻还能提高生产效率，适合批量生产。

　　2.铸造工艺

　　砂型铸造：砂型铸造是一种传统的铸造方法。它以砂为造型材料，制作与回转支承外形相似的砂型，将熔化的金属液(如铸钢)浇入砂型中，冷却凝固后形成毛坯。砂型铸造的优点是工艺简单、成本较低，适用于形状复杂、尺寸较大的回转支承。但其精度相对较低，表面质量稍差，需要后续进行较多的加工处理。

　　精密铸造：对于一些对尺寸精度和表面质量要求较高的回转支承，精密铸造是一种选择。例如熔模铸造，它是用易熔材料(如蜡料)制成精确的模样，在模样表面涂覆多层耐火材料，待其硬化干燥后，加热将模样熔化排出，形成型腔，再浇入金属液。精密铸造能够生产出尺寸精度高、表面光洁的回转支承毛坯，减少了加工余量，但成本相对较高。

　　二、热处理工艺

　　1.淬火：

　　淬火是提高回转支承硬度和耐磨性的关键热处理工艺。将回转支承毛坯加热到临界温度以上，保温一定时间后，迅速冷却。例如，对于高碳合金钢制作的回转支承，淬火温度通常在 800 - 900℃之间，采用油冷或水冷的方式进行冷却。淬火后，材料的组织结构发生变化，形成马氏体组织，硬度大幅提高。但淬火过程中会产生较大的内应力，容易导致零件变形或开裂，因此需要合理控制淬火工艺参数，并在淬火后及时进行回火处理。

　　2.回火：

　　回火是消除淬火内应力、稳定组织和提高韧性的重要工序。回转支承淬火后，在较低温度(一般在 150 - 650℃之间)进行回火处理。根据回火温度的不同，可分为低温回火、中温回火和高温回火。低温回火主要用于保持高硬度的同时，降低淬火内应力，提高韧性，适用于要求高硬度和耐磨性的回转支承表面;中温回火可以获得较高的弹性极限和屈服强度，适用于一些承受交变载荷的回转支承;高温回火能使材料获得良好的综合力学性能，常用于大型回转支承的整体回火处理。

　　3.调质处理：

　　调质处理是淬火加高温回火的复合热处理工艺。对于一些重要的回转支承，如用于重型机械或精密设备的回转支承，调质处理能够使材料获得良好的强度和韧性配合。先将回转支承毛坯淬火，然后在 500 - 650℃进行高温回火，得到回火索氏体组织，使回转支承在具有较高强度的同时，还能保持良好的韧性和抗疲劳性能。

　　三、机械加工工艺

　　1.车削加工：

　　车削是回转支承加工的基本工序之一。主要用于加工回转支承的内外圆柱面、端面等。在车床上，利用刀具的直线运动和工件的旋转运动，将毛坯加工到接近尺寸。例如，对于回转支承的外圈和内圈，车削可以精确地加工出其外径、内径和端面的尺寸，并保证圆柱面的圆度和圆柱度。在车削过程中，要合理选择切削参数，如切削速度、进给量和切削深度，以保证加工质量和提高生产效率。

　　2.铣削加工：

　　铣削主要用于加工回转支承上的平面、键槽和齿圈等。例如，对于带有安装键槽的回转支承，利用铣床可以精确地铣削出键槽的尺寸和形状。对于齿圈部分，采用专用的铣齿刀具，按照设计的齿形参数进行铣削。铣削加工能够获得较高的尺寸精度和表面质量，同时可以通过选择不同的铣削方式(如顺铣和逆铣)来优化加工效果。

　　3.钻孔和攻丝：

　　钻孔用于在回转支承上加工各种安装孔、润滑孔等。在钻床上，根据设计要求选择合适的钻头，确定钻孔的位置和深度。攻丝则是在已钻好的孔内加工出内螺纹，以便于回转支承的安装和连接。在钻孔和攻丝过程中，要注意保证孔的位置精度、垂直度和螺纹的质量，避免出现偏斜、烂牙等缺陷。

　　4.磨削加工：

　　磨削是提高回转支承精度和表面质量的关键加工工艺。用于加工回转支承的内外圆表面、端面和滚动体滚道等。通过砂轮与工件的高速相对运动，去除少量材料，使工件表面达到高精度和低粗糙度。例如，对于回转支承的滚道，采用精密磨床进行磨削，可以保证滚道的形状精度(如圆度、圆柱度)和表面粗糙度达到很高的要求，为滚动体的良好接触和运转提供条件。磨削加工的参数控制要求严格，包括砂轮的速度、工件的转速、进给量等，以确保加工质量。

　　四、滚道加工与滚动体制造

　　1.滚道加工：

　　滚道是回转支承的关键部位，其加工精度直接影响回转支承的承载能力和使用寿命。滚道的加工通常采用特殊的加工工艺，如成型磨削或数控车削 - 磨削复合加工。成型磨削是利用成型砂轮，按照滚道的形状进行磨削，能够精确地加工出滚道的轮廓。数控车削 - 磨削复合加工则是将车削和磨削工艺结合在一起，先通过车削粗加工滚道，然后进行磨削精加工，提高加工效率和精度。在滚道加工过程中，要严格控制滚道的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度，同时要保证滚道与回转支承其他部位的同轴度等位置精度。

　　2.滚动体制造：

　　滚动体(如滚珠、滚柱)的制造质量也对回转支承的性能有重要影响。对于滚珠的制造，一般采用冷镦或磨球工艺。冷镦是将钢丝或棒料通过冷镦机加工成近似球形的毛坯，然后进行光球、硬磨、精研等多道磨削工序，使其达到高精度的球形和表面质量。滚柱的制造则通常先通过冷拔或热轧工艺获得合适的棒料，然后进行车削、磨削等加工，保证滚柱的尺寸精度和圆柱度。滚动体制造完成后，需要进行严格的质量检验，包括尺寸精度、形状精度、表面质量和硬度等方面的检查，确保符合回转支承的使用要求。

　　五、装配与检测工艺

　　1.装配工艺：

　　回转支承的装配是一个精细的过程。首先要对零件进行清洗，去除加工过程中残留的油污、铁屑等杂质，保证装配环境的清洁。装配时，将滚动体均匀地安装在滚道内，对于大型回转支承，可能需要采用专门的装配工具和方法，如使用装球器进行滚珠的装配。在装配过程中，要注意控制滚动体的数量、间隙和预紧力。例如，通过调整隔圈的厚度来控制滚动体的轴向间隙，适当的预紧可以提高回转支承的刚性和旋转精度。

　　2.检测工艺：

　　装配完成后的回转支承需要进行全面的检测。主要检测项目包括旋转精度、游隙、承载能力等。旋转精度检测是通过专用的检测设备，测量回转支承在旋转过程中的径向跳动、轴向窜动和角度摆动等指标，确保其满足设计要求。游隙检测可以采用塞尺或专用的游隙测量仪，测量回转支承的径向游隙和轴向游隙，游隙大小应符合规定的范围。对于承载能力检测，可以通过模拟实际工作载荷的试验设备，对回转支承进行静载和动载试验，观察其是否有变形、异响等异常情况，以保证回转支承在实际使用中的可靠性。